深度分(fēn)析注塑缺陷原因

開(kāi)裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白(bái)、開(kāi)裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開(kāi)裂時間分(fēn)脫模開(kāi)裂和應用開(kāi)裂。主要有以下(xià)幾個方面的原因造成：

 加工(gōng)方面

　　(1)加工(gōng)壓力過大(dà)、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成内應力過大(dà)而開(kāi)裂。

　　(2)調節開(kāi)模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開(kāi)裂。

　　(3)适當調高模具溫度，使制件易于脫模，适當調低料溫防止分(fēn)解。

　　(4)預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開(kāi)裂。

　　(5)适當使用脫模劑，注意經常消除模面附着的氣霧等物(wù)質。

　　(6)制件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火(huǒ)熱處理來消除内應力而減少裂紋的生(shēng)成。

 模具方面

　　(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外(wài)力導緻頂出殘餘應力集中(zhōng)而開(kāi)裂。

　　(2)制件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中(zhōng)。

　　(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成内應力加大(dà)。

　　(4)對深底制件應設置适當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

　　(5)主流道足夠大(dà)使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易于脫模。

　　(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

 材料方面

　　(1)再生(shēng)料含量太高，造成制件強度過低。

　　(2)濕度過大(dà)，造成一(yī)些塑料與水汽發生(shēng)化學反應，降低強度而出現頂出開(kāi)裂。

　　(3)材料本身不适宜正在加工(gōng)的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開(kāi)裂。

機台方面

注塑機塑化容量要适當，過小(xiǎo)塑化不充分(fēn)未能完全混合而變脆，過大(dà)時會降解。

注塑制品氣泡的原因分(fēn)析

氣泡(真空泡)的氣體(tǐ)十分(fēn)稀薄屬于真空泡。一(yī)般說來，如果在開(kāi)模瞬間已發現存在氣泡是屬于氣體(tǐ)幹擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下(xià)，與型腔接角的燃料牽拉，造成體(tǐ)積損失的結果。

 解決辦法

　　(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。

　　(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，适當提高模溫，特别是形成真空泡部位的局部模溫。

　　(3)将澆口設置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

　　(4)改進模具排氣狀況。

注塑制品翹曲變形的原因分(fēn)析 

注塑制品變形、彎曲、扭曲現象的發生(shēng)主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大(dà)，使制件各向收縮率不同而翹曲，又(yòu)由于注射充模時不可避免地在制件内部殘留有較大(dà)的内應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分(fēn)困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良着手。

這種現象的主要有以下(xià)幾個方面造成： 

方面

　　(1)制件的厚度、質量要均勻。

　　(2)冷卻系統的設計要使模具型腔各部分(fēn)溫度均勻，澆注系統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，适當加粗較難成型部份的分(fēn)流道、主流道，盡量消除型腔内的密度差、壓力差、溫度差。

　　(3)制件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模面的抛光，頂出系統要保持平衡。

　　(4)排氣要良好。

　　(5)增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。

　　(6)模具所用的材料強度不足。

塑料方面

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度随冷卻速度增大(dà)而降低，收縮率變小(xiǎo)的結晶過程來矯正翹曲變形。

加工(gōng)方面

　　(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成内應力增加而出現翹曲變形。

　　(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現頂出變形。

　　(3)在保持最低限度充料量下(xià)減少螺杆轉速和背壓降低密度來限制内應力的産生(shēng)。

　　(4)必要時可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑制品色條色線色花分(fēn)析 

這種缺陷的出現主要是采用色母粒着色的塑料制件較常出現的問題，雖然色母粒着色在色型穩定性、色質純度和顔色遷移性等方面均優于幹粉着色、染漿着色，但分(fēn)配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區域性色澤差異。

 主要解決辦法

　　(1)提高加料段溫度，特别是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液态混合機會。

　　(2)在螺杆轉速一(yī)定的情況下(xià)，增加背壓壓力使料筒内的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

　　(3)修改模具，特别澆注系統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑制品收縮凹陷的原因分(fēn)析 

注塑成型過程中(zhōng)，制品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

 加工(gōng)方面

　　(1)射嘴孔太大(dà)造成融料回流而出現收縮，太小(xiǎo)時阻力大(dà)料量不足出現收縮。

　　(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題。

　　(3)塑化量不足應選用塑化量大(dà)的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

 模具方面

　　(1)制件設計要使壁厚均勻，保證收縮一(yī)緻。

　　(2)模具的冷卻、加溫系統要保證各部份的溫度一(yī)緻。

　　(3)澆注系統要保證通暢，阻力不能過大(dà)，如主流道、分(fēn)流道、澆口的尺寸要适當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

　　(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫。

　　(5)澆口要對稱開(kāi)設，盡量開(kāi)設在制件厚壁部位，應增加冷料井容積。

塑料方面 

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工(gōng)時要适當增加料量，或在塑料中(zhōng)加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

 加工(gōng)方面

　　(1)料筒溫度過高，容積變化大(dà)，特别是前爐溫度，對流動性差的塑料應适當提高溫度、保證暢順。

　　(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大(dà)、時間過長造成飛邊而出現收縮。

　　(3)加料量即緩沖墊過大(dà)時消耗注射壓力，過小(xiǎo)時，料量不足。

　　(4)對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外(wài)層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又(yòu)能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中(zhōng)緩慢(màn)冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又(yòu)不影響使用。

注塑制品透明缺陷的原因分(fēn)析： 

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一(yī)些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又(yòu)稱爍斑或裂紋。這是由于拉應力的垂直方向産生(shēng)了應力，使用權聚合物(wù)分(fēn)子發重型流動取向而與未取向部分(fēn)折完率差異表現出來。

 解決方法

　　(1)消除氣體(tǐ)及其它雜(zá)質的幹擾，對塑料充分(fēn)幹燥。

　　(2)降低料溫，分(fēn)段調節料筒溫度，适當提高模溫。

　　(3)增加注射壓力，降低注射速度。

　　(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

　　(5)改善流道及型腔排氣狀況。

　　(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

　　(7)縮短成型周期，脫模後可用退火(huǒ)方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分(fēn)鍾，或50℃時保持1小(xiǎo)時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分(fēn)鍾。